批量使用壓鑄方法來生產鎂合金工件的時候，常常會因為各種因素出現問題，導致最后的成品率以及品質方面有很大的問題。鎂合金外觀件壓鑄的時候經常會出現裂紋的狀況，部分的人士不知道是什么原因造成的，現在隨銳準精密一起來看看吧。
 

鎂合金外觀件壓鑄出現裂紋原因：

1、砂型鑄件的結構設計不合理有尖角，連接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等。

2、鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設置不當，阻礙收縮。

3、合金中有促使形成裂紋的雜質或添加物，變質不好，或變質失效，使晶粒粗大，性質變脆。

4、澆注系統(tǒng)設置不當，內澆口附近或大冒口的根部嚴重過熱。

5、砂型鑄件澆注后開糟出型過早，砂型鑄件澆注溫度過高，模溫過低。

鎂合金外觀件壓鑄過程中會主線模具表面與周邊出現溫度的梯度，形成溫度差，在將熱漿澆筑到模具中后會出現拉伸應力和壓縮應力反復發(fā)生的現象，鎂湯在模具內充分填充后，表面要急速膨脹，但是表面的膨脹會因為表面仍然處于冷卻狀態(tài)而受到束縛，從而產生壓縮應力。脫模后，因表面急速冷卻導致模具表面收縮，產生拉伸應力，從而出現塑性變形，導致金相組織缺陷，最終促使產品產生龜裂。倘若塑性變形或者應力超出了合金在該溫度下所能承受的最大應力和塑性常量，就會在此處產生應力扭曲，在固化過程中塑性常量和應力的影響會越來越明顯，最終會體現在產品表面，出現熱裂紋。

在長期的生產實踐中，通過對裂紋樣品的觀察與分析，可以總結出，目前的熱裂紋無規(guī)則并且彎曲縱橫，有的隨著晶界不斷地延伸，有的在表面就十分的凸顯，裂紋常出現在鑄件的轉彎處以及截面厚度突變的地方。